КЭАЗ открыл серию экспертных сессий проекта «Промышленный наставник»

В онлайн-встрече приняли участие руководители малых и средних предприятий из Москвы, Чувашии, Челябинской, Нижегородской, Белгородской, Новосибирской и Тамбовской областей. Основной темой сессии стал практический опыт КЭАЗ  в повышении производительности труда за счет внедрения инструментов бережливого производства, сквозной цифровизации и технологий искусственного интеллекта. 

Дмитрий Коробка вошел в экспертный совет проекта как руководитель с глубоким пониманием производственной специфики. Он работает на КЭАЗ с 2008 года и прошел путь от руководителя проектов и заместителя начальника цеха до директора по производству и генерального директора компании. Весь его опыт построен на личном участии в модернизации производственных и бизнес-процессов компании.  

Опираясь на глубокую экспертизу, Дмитрий Коробка разобрал с участниками проекта конкретные управленческие вызовы: каким образом современные инструменты и технологии искусственного интеллекта помогают «подсветить» слабые места в организации труда. В ходе сессии обсудили, как внедрение видеоаналитики и автоматизированных систем способствует устранению непроизводительных потерь, повышению комфорта персонала и росту эффективности производства.

Отвечая на вопросы участников, генеральный директор КЭАЗ рассказал, что системно выстраивать бережливые процессы компания начала еще в нулевые. Главным решением КЭАЗ тогда стало наращивание собственной внутренней экспертизы: поэтапное обучение руководителей и сотрудников компании инструментам бережливого производства и его постепенное внедрение в производственные процессы. В результате за первые три года силами коллектива удалось реализовать около 90% от всех запланированных улучшений. 

Сегодня на предприятии действует целый комплекс классических инструментов бережливого производства, который помогает работать без лишних потерь времени. 

В цехах КЭАЗ применяется система 5S, исключающая любые лишние движения и беспорядок на рабочем месте, чтобы инструмент и детали всегда были под рукой, работает система всеобщего обслуживания оборудования (TPM), минимизирующая аварийные простои за счет регулярной профилактики оборудования, а также применяется метод быстрой переналадки станков (SMED), который позволяет оперативно перенастраивать оборудование под выпуск новых деталей, сокращая время простоя оборудования с нескольких часов до считанных минут.

Кроме того, на предприятии применяется система подачи предложений по улучшению (ППУ) — прикладной инструмент вовлечения персонала в оптимизацию производственных процессов. Инициативы, сформированные коллективом КЭАЗ, только в 2025 году принесли компании экономию в 56 млн рублей.

Помимо бережливого производства, КЭАЗ активно использует цифровые инструменты, которые помогают отслеживать работу оборудования в реальном времени. Дмитрий Коробка рассказал, к какому результату привела собственная разработка предприятия — система мониторинга «КРОТ», объединившая 126 станков. Если раньше на устранение внезапных простоев уходило от 15 до 30 минут, то теперь мастера узнают о проблеме и реагируют быстрее, чем за минуту.  Общая эффективность работы оборудования выросла до 80%, а выпуск готовой продукции увеличился на 15%.

В рамках цифровых кейсов Дмитрий Коробка рассказал также о Рекомендательной системе менеджмента производительности (РСМП). Решение на основе видеомониторинга выступает интеллектуальным инструментом поддержки для мастеров: нейросеть фиксирует операции, выявляет лишние действия и помогает скорректировать нагрузку на сотрудников, делая производственные процессы безопаснее и эффективнее.

Генеральный директор КЭАЗ подчеркнул, что ИИ не заменяет человека и не «наказывает» его: он лишь ищет резервы, а решения по перестройке рабочего места всегда принимает мастер вместе с бригадой. При этом вся аналитика обрабатывается на собственном закрытом сервере КЭАЗ, чтобы защитить данные предприятия.

Сегодня машинное зрение работает на четырех участках прессового и сборочного цехов, а на автоматических линиях помогает следить за качеством сварки и маркировки. Это уже принесло понятный результат — производительность труда на этих участках выросла в среднем на 21%. Следующий шаг — научить систему работать на опережение: предупреждать простои еще до их появления. 

Резюмируя, Дмитрий Коробка отметил, что использование бережливых практик и цифровых алгоритмов напрямую отражается на характеристиках продукции КЭАЗ. Когда риски сбоев  в работе производственного оборудования минимизированы за счет сквозного контроля, партнеры получают стабильное качество и предсказуемость поставок. Высокая культура производственной системы КЭАЗ позволяет гарантировать надежность электротехнического оборудования при реализации инфраструктурных и промышленных проектов для ключевых отраслей. 

«Укрепление технологического потенциала и устойчивый рост российской промышленности сегодня напрямую зависят от готовности предприятий внедрять новые технологии и повышать эффективность базовых процессов. Искусственный интеллект и видеоаналитика в цехах — это эффективный инструмент снижения издержек и развития бизнеса. Однако, мы уверены, что любая инновация должна решать конкретную практическую задачу, и прежде чем внедрять ее масштабно, мы на КЭАЗ всегда тестируем ее на собственном опыте. Передавая эти проверенные кейсы коллегам по Клубу молодых промышленников, мы помогаем среднему и малому бизнесу быстрее проходить путь цифровизации, укрепляя экономическую независимость и общую технологическую базу нашей страны», — подчеркнул генеральный директор КЭАЗ Дмитрий Коробка. 

Второй сезон проекта «Промышленный наставник» официально откроется 20 октября в Москве. Формат проекта включает разбор кейсов в профильных группах, вебинары, производственные экскурсии и очные встречи Клуба в регионах. Так, во время первой сессии достигнуты договоренности о посещении участниками проекта производственной площадки КЭАЗ в Курске. 

О компании КЭАЗ:  КЭАЗ — ведущий отечественный разработчик и производитель электротехнического оборудования и систем автоматизации полного цикла (свыше 32 тыс. наименований). Компания обеспечивает технологический суверенитет отрасли, создавая комплексные решения для энергетики, промышленности и транспорта. В производстве завода активно применяются технологии ИИ, машинного зрения, 3D-печати и вторичной переработки материалов. Представительства завода работают в 45 регионах России и за рубежом.